锂电池隔层 「干货」改性隔膜隔层在锂硫电池中的应用进展

「干货」改性隔膜隔层在锂硫电池中的应用进展

本文综述了锂硫电池中的改性隔膜/隔层材料的最新研究进展，包括碳材料改性隔膜/隔层如石墨烯、碳纳米管、碳纤维、碳布、多孔碳等，金属氧化物和其他改性隔膜/隔层材料，最后对改性隔膜/隔层的发展方向进行了总结和展望。

锂硫电池具有容量高、成本低等优点，最有希望成为继锂离子电池后的下一代电池。然而，锂硫电池的局限性包括多硫化锂长期循环过程中的飞梭效应、硫的使用效率低以及严重的体积膨胀（80%）。另外，多硫化锂中间产物的扩散及氧化还原反应会导致严重的自放电现象和低库伦效率，导致电池反应的可逆性差[1]。2009年Nazar课题组[2]首次采用高度有序的介孔CMK-3/硫复合制备高容量和循环性能的锂硫电池以来，锂硫电池的研究热度逐渐升温。除了硫正极和锂负极的飞速发展，改性隔膜/隔层材料的研究也被广泛关注。普通的隔膜在锂硫电池中起到隔绝正负极、避免发生短路并且实现离子的穿梭和电解液的浸润的作用。改性隔膜/隔层材料除了起到普通隔膜的上述作用以外，还能够通过物理受限或化学吸附可溶的多硫化物，改善电池的长循环稳定性。本文中根据改性隔膜/隔层材料的不同，具体分为碳材料、金属氧化物和其他材料改性隔膜，综述了近两年来改性隔膜/隔层材料在锂硫电池中的应用进展。

1 碳材料改性隔膜/隔层

碳材料具有导电性好、容易成膜、可调节的孔隙结构和表面性能，广泛应用于锂硫电池中的正极材料。采用碳材料对隔膜进行改性可以有效地防止多硫化物向锂负极的扩散；另外，隔膜表面涂覆的导电碳层还可以诱导一些复杂反应进而活化一部分惰性硫。不同的碳材料包括石墨烯、碳纳米管、碳纤维、碳纸、多孔碳等，在改性隔膜中起到不同的功能，碳纳米管和石墨烯构筑的功能性隔膜具有良好的导电性，可以促进正极区域沉淀的惰性硫的再利用。具有大量介孔的多孔碳可以物理吸附多硫化物。此外，含有大量改性基团如杂原子掺杂碳的改性隔膜可以产生静电吸引或排斥作用来限制多硫化物的扩散。

1.1 石墨烯隔膜/隔层

石墨烯或氧化石墨烯（GO）具有典型的二维纳米层状结构，容易成膜并且具有很好的力学强度和柔韧性。GO中含氧官能团中的大量羧基可以吸附锂离子、静电排斥多硫阴离子，可以作为理想的改性隔膜或隔层材料[3]。经过化学还原后的GO仍含有少量的含氧官能团，涂在PP隔膜上会形成三维多孔结构，不仅可以增加正极和隔膜界面的导电性，而且还能够有效阻止多硫化物穿梭到负极区域。Shaibani等[4]采用高度卷曲的GO通过剪切方法将盘状液晶的GO直接涂覆在预先涂好的硫正极表面制备出有序排列的GO膜涂覆正极隔层。结果表明，经涂覆的正极首次放电容量分别为1 063 mA h/g (含硫质量分数70%)和1 182 mA·h/g(含硫质量分数80%)，循环100次后电极容量为835 mA·h/g。Huang等[5]通过简单的真空抽滤法制备了GO/碳纳米（GO/CNT）复合膜隔层，将其放在正极和隔膜中间可以有效吸附活性材料，防止多硫的穿梭。当隔层中GO/CNT比例为1/2时性能最佳，在0.2C下循环300次后容量保持在671 mA·h/g，容量衰减率为0.043%。另外，经氮、磷、硫、硼等杂原子掺杂的石墨烯可以提高对多硫化物的吸附作用，可以作为较佳的隔膜/隔层材料。Wang等[6]制备了质轻的多功能硫、氮共掺杂多孔石墨烯（SNGE）隔层，该隔层具有良好的导电性和较强的吸附多硫化物的能力，并且能够调控Li2S2/Li2S的生成，保护隔膜的完整性。在多孔碳纳米管-硫正极中使用SNGE隔层时，电池在0.25C时的放电容量为1 460mA·h/g，在40C时的容量仍能达到130mA·h/g，在8C倍率下循环1 000次后电池仍保持了良好的容量衰减率0.01%/次。Xing等[7]采用硫代对称二氨基脲制备了氮-硫共掺杂石墨烯海绵作为隔层制备了高能量和功率的锂硫电池。在0.2C倍率下电池的容量达到2 193.2 mA·h/g，隔层中的硫大约贡献出30%容量，在6C倍率下容量为829 mA·h/g。除了石墨烯、改性石墨烯以外，还可以把石墨烯作为二维模板来负载金属氧化物、层状金属氢氧化物、金属有机框架（MOF）等用作锂硫电池的改性隔膜/隔层。

1.2 碳纳米管隔膜/隔层

碳纳米管改性隔膜最早来自 Manthiram 组，交织结构的碳管膜可以有效阻隔多硫离子的自由迁移，还可以捕获活性材料，再次激活反应来实现正极活性硫的稳定化。实验表明，使用碳纳米管涂覆隔膜的锂硫电池性能明显提高，放电容量可达1 324 mA·h/g。此外，将碳纳米管进行杂元素掺杂、结构调整、表面改性等处理后制备的改性隔膜可以进一步改善电池性能。Chung 等[8]制备了硼掺杂多壁碳纳米管（B-CNT）涂覆隔膜来捕获多硫，提高循环稳定性，电池经过500 次充放电后容量衰减率为0.04%。氮掺杂的碳纳米管隔层可以有效地抑制了硫化物的飞梭效应。Kim 等[9]设计了3 组分的锂硫电池正极，首先是N-掺杂乙炔黑（AB）和N-掺杂多壁碳纳米管（MWCNT）混合物作为含硫量高的硫正极，壳聚糖黏结剂和N-掺杂多壁碳纳米管抽滤成的碳网作为隔层。制备的电极的首次放电容量为1 332 mA h/g，循环50 次后容量保持率为91%。Kang 等[10]提出了一种自支撑双层碳-硫正极来阻止多硫化物的扩散并且最大程度提高硫的利用率。该电极的底层是多壁碳纳米管融硫材料和N 掺杂多孔碳，顶层由多壁碳纳米管组成，设计的目的是发挥底层中N 掺杂多孔碳对硫的化学结合作用并且提供硫的体积膨胀空间，顶层多壁碳纳米管层可以有效阻止多硫化物的迁移。该电池在0.5C 和1C 时的首次放电容量分别为964、900 mA·h/g，经300 次循环后容量保持率分别为83.1%、83.4%。Sun 等[11]采用化学气相沉积法制备了竖直排列的碳纳米管阵列，然后将碳管阵列交叉堆叠制备出超级取向排列的交叉碳管隔层。该隔层和硫正极保持直接接触有利于电子转移，更能适应硫正极的体积膨胀并能促进离子的传递。Kim 等[12]将多壁碳纳米管加入到电解液中制备了由碳管和电解液组成自组装碳管分散液，将其直接滴在含硫正极的表面代替电解液。自组装碳管分散液有利于隔层和正极间的界面接触，在捕捉和再利用迁移的多硫化锂的同时能够促进电子和离子的快速传递。在含硫量为3mg/cm2、0.1C 时首次放电容量为1 112 mA·h/g，在0.5C 倍率循环100 次后容量保持率为95.8%。Kim 等[13]设计了超薄的聚丙烯酸（PAA）涂覆的单壁碳纳米管膜（PAA-SWCNT）作为功能性隔层，不但降低了电荷转移电阻，而且通过物理阻隔和化学键合作用限制了可溶性多硫化锂的扩散，PAA-SWCNT 隔层具有更高的容量保持率。

1.3 碳纤维、碳纸、多孔碳隔膜/隔层

碳纤维、碳纸、多孔碳也可用于制备改性隔膜/隔层。碳纤维的直径通常在100 nm 以上，对碳纤维表面活化或改性可以增加其表面微孔的数量，进而制备改性隔膜/隔层。Singhal 等[14]制备了二氧化碳活化的聚丙烯腈（PAN）纳米纤维纸和碳化的PAN-Nafion 纳米纤维纸作为锂硫电池的隔层。这种碳纤维纸隔层不仅可以降低电化学电阻，而且还能限制多硫的扩散，该碳纤维隔层的电池首次放电容量为1 549 mA·h/g。Yang 等[15]采用高电导率的三维碳纤维布作为隔层放于硫正极和隔膜中间来捕获可溶性多硫化锂中间产物，可以明显提高电池的容量和循环稳定性，在5C 倍率下循环1 000 次后放电容量仍为560 mA·h/g。Huang等[16]制备了具有方便离子穿梭的大孔网状结构Fe3C-碳纤维隔层，隔层中的含氮功能基团能够捕获多硫离子。该电池的首次放电容量为1 177 mA·h/g，循环100 次容量衰减率为0.24%。Li 等[17]制备了环化的聚丙烯腈包覆碳纤维隔层，隔层中的内层碳纤维骨架具有优异的导电能，包覆的导电环化的聚丙烯腈含有大量的吡啶氮基团，可以捕获多硫化物并抑制多硫的扩散和飞梭效应。该隔层显著提高了电池的倍率性能和循环稳定性，在0.3C 下循环200 次后容量为710 mA·h/g。Liang 等[18]用超细TiO2 纳米粒子修饰静电纺丝出的碳纳米纤维制备出多功能隔层来抑制锂硫电池中的体积膨胀和飞梭效应。在含硫质量分数为60%、1C 时首次放电容量为935 mA·h/g，循环500 次后容量保持率为74.2%。此外，碳纸（炭化滤纸）和炭化Kimwipes 无尘纸也可以作为隔层，这种隔层不但制备方法简单，而且容易控制厚度。Tang 等[19]采用滤纸炭化呈多孔结构的柔性碳隔层，提高了锂硫电池的容量、循环稳定性和倍率性能。具有多孔结构的轻质乙炔黑可以选择异丙醇溶剂配成淤浆涂覆于PP 隔膜表面，制备多孔碳隔膜。该隔膜可以有效抑制飞梭效应并有利于生成电子转移，可以改善锂硫电池的动态和静态循环稳定性，该隔膜组装电池后初始容量为1 400mA·h/g，在0.2C 循环200 次后仍为828 mA·h/g。除了Super-P 以外，不同孔容的微孔或介孔碳也可以用来制备改性隔层。Balach 等[20]等报导了由二氧化硅模板法制备的孔径为12 nm 并且可调节孔容的介孔碳隔层。这种自身含有介孔结构的隔层能够有效捕获多硫化物，可调孔容结构远超过高比表面积对多硫化物的捕获效果。

2 金属氧化物改性隔膜/隔层

金属氧化物如V2O5、Al2O3、SnO2、TiO2等可以用来制备改性隔膜/隔层，主要是因为金属氧化物具有更好的热稳定性和力学性能，亲水特性可以改善隔膜表面的浸润性，改善在电解液中的吸收特性并且影响多硫化物的扩散，进而提高锂硫电池的电化学性能。另外，金属氧化物还以自身吸附多硫化物的特性来阻止多硫化物的飞梭效应，与此同时，也不可避免阻挡了锂离子的传递。因此，在金属氧化物隔膜/隔层选材时，需要考虑抑制多硫化物的扩散平衡和调节锂离子的往复运动两者之间的关系。Zhang等[21]将Al2O3粉末简单涂在传统隔膜上首次提出了新型Al2O3涂覆隔膜，利用Al2O3粉末中形成的搭接的多孔结构可以有效限制多硫化物的扩散，大大提高电池的循环稳定性。Li等[22]在传统多孔聚合物隔膜表面形成一层稠密的多孔V2O5层制备了V2O5改性隔膜，该隔膜将可溶的多硫阴离子限制在正极区域，杜绝了副反应，避免了由于飞梭效应所引发的过负荷充电现象。Liu等[23]报导了SnO2隔层对多硫化锂的化学吸附作用。含有SnO2隔层的锂硫电池在0.5C充放电100次后容量由996 mA·h/g降到832 mA·h/g，容量衰减率为0.19%。Yu等[24]在氮掺杂石墨烯/硫正极材料表面原子层沉积TiO2作为隔层。在含硫质量分数为59%的正极表面沉积20次TiO2后，1C时循环500次后首、末次容量分别为1 069.5、918.3 mA·h/g，电池性能的提高主要取决于TiO2与多硫化锂间很强的结合能。Xiao等[25]在碳-硫正极表面涂上一层石墨烯/TiO2膜，制备了轻质的TiO2/石墨烯隔层来调控多硫化锂的扩散，约为整个正极质量的7.8%。结果表明，在多孔碳纳米管-S正极中使用该隔层在0.5C下循环300次，可逆容量仍达到1 040 mA·h/g，在高倍率2C和3C下循环1 000次后容量衰减率分别低至0.01%、0.018%。

3 其他材料改性隔层/隔膜

除了碳材料、金属氧化物外，层状双氢氧化物（LDH）、导电聚合物、石墨状氮化碳（g-C3N4）、黑磷、微孔共价键有机框架（COF）、金属有机框架（MOF）等也被用于制备改性隔膜或隔层。亲锂、亲硫的镍铁层状双氢氧化物（LDH）与氮掺杂石墨烯（NG）相结合制备LDH@NG 隔膜，可以集成亲锂和亲硫的双功能基团，有效抑制了多硫的飞梭效应并通过催化Li2S 的生成而提高了反应动力学。Abbas 等[26]将聚3,4-乙烯基二氧噻吩（PEDOT）和磺化聚苯乙烯（PSS）喷雾到传统PP 隔膜上制备了功能性隔膜。利用PSS 中磺酸根来静电排斥可溶的多硫化锂，而PEDOT 可与Li2S、Li2S2 发生化学作用，实现了双重作用，有效地将多硫化锂限制在正极一侧。除了PEDOT 外，聚吡咯也可以作为隔层，主要基于导电聚吡咯层能够提高正极表面的电子和离子传导性能，高比表面的聚吡咯粒子能够通过氢键作用捕获多硫离子，同时聚吡咯隔层的柔韧性还能够缓冲硫正极的体积膨胀效应。Fan 等[27]采用微米级的g-C3N4 与炭黑和PVDF黏结剂制成淤浆涂覆到隔膜上制备了g-C3N4 隔膜，利用g-C3N4 和Li2S 之间形成吡啶N-Li 键和C-S 键，赋予g-C3N4 独特的吸附多硫化锂的能力。结果表明，g-C3N4 隔膜显著提高了电池的容量和循环稳定性。黑磷纳米片涂覆到PP 隔膜上制备黑磷隔膜，也可以发挥黑磷和多硫化锂间的物理吸附和化学键合作用，远远好于石墨烯隔膜。具有微孔结构的COF 和MOF 也被用于锂硫电池隔层/隔膜。Yoo 等[28]将COF 合成到介孔碳管（CNT）网络上，在碳管网络上制备了自支撑COF 网作为硫正极和隔膜间的隔层。研究表明，微孔尺寸为0.7 nm 的COF-1 涂覆的碳管隔层能够明显改善锂硫电池的电化学性能，在2C 下循环300 次后电池的容量保持率为84%，而无隔层时保持率仅为15%。Bai 等[29]采用Cu3(BTC)2-MOF（HKUST-1）和GO 分散液抽滤在传统隔膜上首次制备MOF 基隔膜。利用0.9 nm 孔洞的MOF-1 作为离子筛，选择性通过锂离子的同时有效抑制较大的多硫离子迁移到负极。该隔膜的锂硫电池在含硫质量分数高达70%下表现了极低的容量衰减率，1 500 次的平均衰减率为0.019%。在PP 隔膜的化学改性方面，Yu 等[30]对传统的PP隔膜进行羟基化、接枝和水解，最终将羧基官能团引入到隔膜上来有效地抑制锂硫电池中多硫化物的飞梭效应。该羧基化隔膜可以显著提高锂硫电池的容量保持率。在含硫质量分数为50%时，电池循环100 次后的容量为1 115 mA·h/g，容量衰减率为0.11%，性能远好于PP 隔膜。

4 结语

近几年，功能性隔膜/隔层为制备高性能锂硫电池提供了一种新的研究思路。改性隔膜/隔层可以有效地限制多硫化物的扩散，提高锂硫电池的容量、循环稳定性和库伦效率，甚至能够使电池稳定循环1500次。然而，改性隔膜/隔层对锂硫电池也有一定的负面影响，比如，隔层或改性隔膜不可避免吸收大量的电解液，在组装电池时必须增加电解液的用量；另外，隔膜中改性材料的加入增加了电极重量，势必降低锂硫电池的能量密度。因此，密度小、高比表面积和具有对多硫化物吸附作用基团的材料仍是改性隔膜/隔层的优选。除此之外，还要考虑改性材料的导电性、与正极材料的接触作用、孔隙大小、表面活性等。基于物理吸附、化学吸附、导电性于一身的多级孔结构的碳材料、金属化物和MOF等纳米材料仍是今后改性隔膜/隔层材料的研究热点。（来源：辽宁工程技术大学材料科学与工程学院 作者：洪晓东*，李顺利，刘雨琳）

新能源汽车电池包电芯间隔热解析

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一、电池包单体电芯介绍

电芯是指单个含有正、负极的电化学电芯,一般不直接使用。区别于电池含有保护电路和外壳,可以直接使用。

目前主流的锂电池电芯封装分为圆柱电芯、方形电芯(又叫铝壳电芯)、软包电芯(又称聚合物电芯)三种,它们的结构示意图见图1。在电池包设计中,单体电芯有序排列组成模组。

图1 三种电芯的结构示意图

二、电芯间散热和隔热的必要性及区别

单体电芯由于其自身有一定的内阻,在输出电能的同时会产生一定的热量,使得自身温度变高,当自身温度超出其正常工作温度范围间时会影响电池的性能和寿命。电芯的最高温度超过60℃时就潜在发生因过热导致的电芯安全性问题,20~45℃是锂电池电芯的理想工作温度区间。可以说,电池包所有的电芯中,最热的电芯决定了整个电池包的安全,最冷的电芯决定了整个电池包的性能,一个电芯内和电池包内电芯间的最大温差决定了整个电池包的寿命。为了提高电池包的安全性和长期使用性能,电池包中的热管理系统必须保证电池包内任一个电芯的温度都不应超过许可的最高工作温度,同时电池包内所有的电芯间的最大温差及每个电芯的最大温差都不大于5℃。因此,为了确保电芯间的温度满足上述要求,电芯间必须有良好的散热装置。电芯间的散热通常是通过散热片上中的冷却液实现的。

电池包中电池能量储存部分与能量转化部分存在于同一空间,在过充电、针刺、碰撞情况下易引起连锁放热反应,造成冒烟、失火甚至爆炸等热失控事故。热失控是动力电池最严重的安全事故,直接威胁用户的生命安全。近年来,针对电池包的热失控传播问题主要通过热防护技术解决。除了在电池单体之间,电池模组之间以及电池箱与乘客舱之间也需要设置热防护,以提高热失控电芯向电池其他系统传热的热阻,从而达到阻碍热失控蔓延的目的。目前动力电池系统热失控的研究,主要侧重于由单体电芯热失控触发继而传播到整个电池包的热失控安全问题方面。这是因为当某单体电芯触发热失控时,会产热量骤增,散热量远小于产热量,导致热量向周围电芯传递,会迅速引发周边电池大规模热失控,形成安全隐患。或者说,单体电芯的热失控是整个电池包热失控的源头,因此,我们主要讨论电芯间的热防护。电芯间的热防护是在电芯间增加隔热层,以阻断热失控从失控单体电芯向周围电芯传播,降低电池包的损害以及附带的破坏作用。

三、电芯间隔热设计

3.1 电芯间隔热方式设计

对于电芯间的散热问题,一些专利中提出了不同的设计方案。

Tesla公司在其公布的专利中,专利US 7820319 B2设计了一种电池单体间的热屏障。在电芯的外壳或外壳双层或内壳等涂抹一层或多层绝缘膨胀材料,这种材料可以吸收热量膨胀或变成焦炭状,用于阻止热的扩散。可选用的膨胀材料有:石墨系膨胀型材料、热塑性弹性体、陶瓷基泡沸材料、蛭石/矿物纤维基泡沸材料、多磷酸铵基泡沸材料。

Zee.Aero公司在专利US 8993145 B2提出了一种热防护措施,通过在方形电池单体之间设置隔热层,阻断失控单体向临近单体传热,同时,隔热层不完全封闭,单体之间留有对流通道,有利于失控单体产生的热量在整个电池包内散热,避免局部过热。

上述专利虽然通过热隔层达到了热失控的阻隔目的,但由于隔离层的添加容易导致电芯间散热性能降低,一般的冷却系统很难满足散热的需求。

文献(Applied Thermal Engineering, 2016, 106: 131-140)提出了一种结合热防护和散热的复合板热管理系统,复合板由相变材料和隔热板组成,分析了正常工况下电池组的散热性能,同时以10℃工况为例,分析了复合板散热与隔热性能。不足的是,为了达到散热效果,复合板的厚度为10 mm,同时相变材料吸收的热量不易释放,影响冷却效果。

为了解决上述缺陷,有些研究将隔热板和热管组错落安置于电芯单体间,结果证明,这种方案不仅大大增强了电池组的散热能力和单体电芯间温度的均匀性,而且还可有效阻断热失控传播。通用汽车的Volt电池管理系统就是在上述模型的基础上改良,在电池包的设计中,Volt单体电芯间设置金属散热片(厚度为1 mm)作为热管组,并在散热片上留有毛细管结构,以便冷却液能够在毛细管内流动进而带走热量,实现散热的目的;隔热方案则采用了在电芯与电芯之间放置泡棉的方式。

3.2 电芯间隔热材料选择

单体电芯间的隔热材料,作为一种能够有效延缓或阻断单体电芯热失控向整个电池系统的传播的一种热防护材料,必须具备以下几种条件:

a.阻燃(达到V0等级)

b.耐老化,化学性质稳定;

c.不产生有毒气体;

d.弹性好,导热系数低,防水防潮防振动;

e.质轻价低厚度薄

目前常采用的隔热材料有泡沫塑料、超细玻璃棉、高硅氧棉、真空隔热板、气凝胶等,各种隔热材料的优缺点如表2所示:

表2 常用隔热材料的优缺点

结合上述隔热材料的选择条件,及常用隔热材料的优缺点,具有阻燃性能的、特定材质的、柔软的泡沫材料(即泡棉)完全符合上述要求,这是因为:

a.泡棉具有低硬度高回弹性质,能够吸收电池鼓胀应力起到缓冲作用;

b.在电芯发送热失控时,泡棉能起隔热作用,抑制热扩散,延缓事故发生;

c.在电芯发生起火时,泡棉的阻燃效果能够延缓火势蔓延,增加逃生时间;

d.泡棉具有极好的回弹性,压缩比例较宽,可作为定位。

由于锂离子电池的使用寿命为5~8年,因此在选择单体电芯间的隔热材料时,其使用时间必须大于电池的使用寿命,因此我们可以选择泡沫硅橡胶作为单体电芯间的隔热材料。

3.3 泡沫硅橡胶

泡沫硅橡胶是硅橡胶经过发泡后制成的一种柔性、多孔高分子弹性材料,是将硅橡胶与泡沫材料的特性结合于一体的新型高分子材料。泡沫硅橡胶材料具有良好的热稳定性、绝缘性、隔热性、抗震性和耐高温冲击等性能,尤其是在高频下的抗震性好,耐老化性好,寿命>10年,可作为夹层的填充材料。

东莞市广迈电子科技有限公司生产的TS系列泡沫硅橡胶采用液体发泡技术,导热系数为0.09~0.14 W/(m·K),具有优异的回弹性能和长期工作的稳定性,长期反复压缩反弹力保持良好,是单体电芯间隔热衬垫的理想选择,具体性能参数见表3。泡沫硅橡胶作为电芯间填充材料,其柔软性可吸收电芯的热胀冷缩;其反复压缩反弹力可为电芯提供长久的弹性支撑;其较低的导热系数可阻止热失控向周围电芯的蔓延。同时,这种材料满足UL94 V-0和HF-1的防火等级,在电芯失控失火时,可以延缓火势的蔓延。

表3 TS系列泡沫硅橡胶基本物理性能

说明:上述型号只是针对用于电芯间隔热推荐

4、结束语

电芯间隔热方式和材料的设计和选择,对于防止单体电芯热失控,提高电池包的安全性具有重要作用。目前新材料的开发及应用,如相变材料(PCM)通过相变吸收热量而保持温度不变,增加了电芯隔热材料选择。隔热材料的选择需要平衡安全性和成本投入,具体的应用方案需要通过仿真结果来评估。

文章来源：电动汽车资源网www.evpartner.com

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