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你的锂电池是否安全，X光一照便知

我们的生活与锂电池密切相关，它在消费电子、电动汽车、工业储能设备等多种行业都有所应用。但锂电池爆炸事件也时有发生，它的广泛应用也决定了其安全测试极为重要。

目前大力发展的新能源汽车也基于锂电池的应用，动力电池是电动汽车的核心部件，然而由于锂离子生产步骤复杂，通常存在以下问题：成品电池中的极靴裸露、极靴涂层不均匀、凸耳粘在墙上、凸耳折叠以及正极和负极未对准。因此，锂电池需要X射线无损检测来达到检查的目的，这是一种不影响当前生产效率的情况下提高产品质量，并降低电池内部缺陷的检测技术。

锂电池种类很多，再以卷绕电池为例，这种电池的正极材料，负极材料，以及正负极之间的隔膜都会做成膜状。电池厂会将他们像几张纸一样叠在一起，然后卷起来，压瘪并且封到电池的壳里面。这是最基础的生产步骤，卷得不好就容易造成短路，以至于引起后续使用中的爆炸。虽然这种几率很小，但目前随处都是的电子产品，一旦发生爆炸后果相当严重，所以生产企业会在电池出厂前都做严格的检查。

为什么选择X射线技术做无损检测？首先电池是不透明的，说明无法使用可见光检测，其次它还有一定的厚度，红外线也无法穿透。X射线能够穿透锂电池，而且正负极不同的材料对X射线的透过率不一样，所以X射线成像技术就成为了锂电池检测的重要手段。

总的来看，X射线穿透力极强，但物质对它的吸收程度却各不相同。利用这一特性，X射线可以被用来探知物体内部的结构形状甚至成份，如今它已被广泛应用于医疗影像、安检、工业无损检测中。

有些锂电池体积比较小，而且内部结构精细，所以对X射线无损检测成像的分辨率很高，日联科技微焦点X射线锂电池检测系统，能够对锂电池进行高精度检测。目前产线上的锂电池就不单单是抽检，越来越多的企业要求100%全部检测才能出厂。所以日联科技会根据企业的产线制定出相应的在线检测解决方案，通过X射线检测系统，将有效提高动力电池产品的产量，提高动力电池企业的生产效率，节省生产成本，提高动力电池及其动力电池组的安全系数，从而为动力电池的安全发展做出贡献。促进了整个锂电池产业链的健康，高效，有序发展。

X射线可以检测锂电池哪些重要数据？

近几年来，新能源汽车经常发生火灾、自燃等动力电池安全事故，迫在眉睫。经过多年的发展，动力电池已经从最初的圆柱电池发展到方形和软包装电池，容量增加，形式多样。X光检测是失效分析、产品工艺优化和质量控制的重要手段。对故障动力锂电池进行无损检测，在不破坏故障动力锂电池结构的情况下获得故障原因。通过观察和测量动力锂电池的内部结构，可以优化生产工艺，提高质量。

在成品动力锂电池的检测中，X射线检测可以发现动力锂电池的内部缺陷，如内部杂质、正负极扭曲变形、正负极短路、正负极断裂等。经过长时间的充放电使用和激烈的碰撞，这些不良情况很容易导致电池短路，甚至可能导致新能源汽车和爆炸。

利用X射线对动力锂电池进行检测，可以观察到内部和隔离膜，从而清楚地检测到内部变形和金属杂质。通过展开正极极片，可以观察到极片的间隙。在电池生产中，尺寸质量控制的要求越来越复杂，无法用传统的测量技术进行测量，电池切断或破坏后无法进行测量。在这种情况下，需要使用微焦点X射线检测装置来测量电池的内部缺陷和结构，从而对产品的生产过程进行评估和优化。

当锂电池卷绕时，为了防止正极扩散的锂离子在负极对应的地方接受嵌入晶格，负极必须全部包裹正极，并定的尺寸余量。同时，为了避免短路，隔膜必须包裹负极。所以卷绕电芯的长度方向必须保证负极有余量，隔膜包裹负极。极片的相对位置非常重要，具体参数包括隔膜长度m、负极的相对尺寸j、k等。此外，正负极之间的相对位置L等。这些尺寸受极片涂装规格、卷绕技术等的影响。

此外，在极片宽度方向上，负极还需要超过正极的一定余量V，隔膜超过负极的一定余量W。宽度方向的对齐度直接取决于卷绕过程的精度。当精度高时，余量可以更小，电池的能量密度也可以更高。但电池安全系数降低，必须保证工艺精度，否则会给电池带来很大的安全隐患。x射线在线检测设备可以100%检测锂电池卷芯每层极片的对齐度。当正负极之间的相对宽度不符合要求时，设备会自动报警并剔除不良产品。