锂电池行业的车间为什么不能含铜、锌元素？
新能源锂电池是一类由锂金属或锂合金为正/负极材料、使用非水电解质溶液的电池。锂金属的化学特性非常活泼，使得其在加工、保存、使用过程中，对车间要求也非常高。随着全球“碳达峰、碳中和”的大势所趋，锂电池已成为新能源行业的主力军。那么新能源锂电池行业为什么都要禁用锌、铜元素呢？
首先，锌是活泼金属，铜属于过渡金属（偏活泼），所以铜、锌原则上也比较容易发生化学反应，在锂电池的生产过程中，由于两极同时反应，不会在两极间产生明显的电势差,无法形成典型的原电池。
此外，正极材料生产工序较多，制造过程中的每一个环节都会有金属异物引入的风险。如正极材料中存在铁（Fe）、铜（Cu）、铬（Cr）、镍（Ni）、锌（Zn）、银（Ag）等金属杂质时，电池化成阶段的电压达到这些金属元素的氧化还原电位后，这些金属就会先在正极氧化再到负极还原，当负极处的金属单质累积到一定程度，其沉积金属坚硬的棱角就会刺穿隔膜，造成电池自放电。自放电对锂离子电池会造成致命的影响，甚至引起爆炸。
综上分析，锂电池车间严禁出现铜、锌元素更多是出于安全考虑。此外，锂电浆液的输送也需要选用专业的输送设备，杜绝安全隐患。
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锂电新技术！“叠片”对比“卷绕”
大家都知道圆柱电池仅用卷绕，软包电池仅用叠片，方形电池是两种工艺的重叠领域。锂电池封装方式可以分为方形、圆柱以及软包。根据GGII数据，截至2022年第三季度，方形动力电池装机量约156.47GWh，同比增长125%；软包动力电池装机量约9.32GWh，同比增长47%； 圆柱形动力电池装机量约5.99GWh，同比下降10%。
方形电池可塑性较强，成组效率高，是目前主流整车厂商的首选。但行业内生产工艺不统一，单体差异性较大。方形电池可同时应用卷绕、叠片两种工艺进行生产。
圆柱电池生产工艺最成熟，一致性较高，市场上主流型号包括1865、2170和4680。圆柱电池容量较低，结构件等分摊成本高，电芯数量远高于方形和软包电池，系统集成难度大，仅能通过卷绕工艺进行生产。
软包电池在同容量下重量最轻，定制化程度高，界面均一性好，快充性能好。但铝塑膜依赖进口，生产成本高，行业内的生产标准并未统一，电池一致性较差。主流软包电池采用叠片工艺。
电池性能对比
锂电池的生产共分为四大工序，分别对应极片生产、电芯组装、电芯激活检测和电池封装。
极片生产是锂电池制造的基础，对极片制造设备的性能、精度、稳定性、自动化水平和生产效能等有着很高的要求 ，主要分为浆料搅拌、极片涂布、极片辊压、极片分切四个步骤。在极片分切 后会根据电芯的要求分别采取制片或模切工艺，将窄极片制成适合卷绕或叠片的第一工序段半成品。
电芯组装是锂电池生产的中段环节，对精度、效率、一致性要求较高，主要包含电芯卷绕或叠片、电芯预封装以及电芯注液三个步骤，卷绕是将极片卷成极组，叠片是将极片叠成极组。根据 GGII测算，中段环节的设备采购金额占全流程设备总价值的30%-35%，其中，卷绕机、叠片机的采购金额约占中段环节的70%，是最核心的生产设备。
电芯激活检测、封装是锂电池生产的后段环节，化成和分容是其中最重要的部分。化成是对注液封装后的电芯充电进行活化，分容是在电池活化后测试电池容量及其他电性能参数并进行分级。
卷绕是通过控制极片的速度、张力、尺寸、偏差等要素，将正负极片、隔膜、胶带等原料分条后按尺寸卷成极芯。
卷绕要求极片、隔膜在卷的过程中始终保持齐整，因此对纠偏技术要求较高。行业通常要求卷后正负极片和隔膜的上下偏差均小于0.5mm。
国内领先企业的圆柱电芯卷绕速度能达到18m/s；方形卷绕由于要保持线速度稳定，因此变角速度较慢，目前国内领先企业的生产速度约为0.8m/s。
通过卷绕工艺制成的圆柱形或方形半成品，最终会被放入对应的钢壳/铝壳形成不同形态的电芯。目前4680大圆柱电池采用卷绕工艺进行标准化生产，被特斯拉、宝马等主流整车厂商大力推广。
叠片是先根据电芯的层数要求确定极片数量，然后将正、负极片裁切成相同大小后间隔堆叠到隔膜上。
通过叠片工艺制成的软包或方形半成品，最终会被放入铝塑膜或钢壳/铝壳制成软包或方形电芯。方形电池可通过叠片工艺向长刀、短刀电池发展，且目前已被比亚迪、蜂巢能源等公司应用；主流软包电池通过叠片工艺生产。
叠片电池能量密度更高、内部结构更稳定、寿命长的同时安全性更好，但目前叠片设备的生产效率较低、设备投资成本更大且产成品良率不如卷绕。国内企业目前大多采用中小尺寸卷绕机，叠片机的比例还不高。
卷绕和叠片的模切方式、产品物料、极耳间距、冲切定位方式等存在差异性。
卷绕
模切方式：双边五金/激光模切；
物料差异：下料时为卷绕；
极耳间距：间距不等内圈小，外圈大；
冲切定位：有Mark孔定位，检测到时进行切断。
叠片
模切方式：单边五金/激光模切；
物料差异：下料时为片状；
极耳间距：等间距；
冲切定位：按片数计数。
卷绕和叠片在极片连续性、控制方式、裁断次数等存在差异性。
卷绕
正负极：极片连续；
控制方式：控制极片的长度；
裁断次数：仅需对每片极片进行一次截断， 极片数量少， 质量可控。
叠片
正负极：极片不连续、呈现片状；
控制方式：控制叠片数量；
裁断次数：多次裁断 形成成百上千的小极片， 工艺控制难度大， 且易产生粉尘、 毛刺等问题。
极片裁切边缘的质量对电池性能和品质具有重要的影响。
毛刺和杂质：会造成电池内短路，引起自放电甚至热失控。
尺寸精度差：无法保证负极完全包裹正极，或者隔膜完全隔离正负极极片，引起电池安全问题。
材料热损伤、涂层脱落等：会造成电池内短路，引起自放电甚至热失控。
切边不平整，引起极片充放电过程的不均匀性。
五金模具受益于叠片技术发展。
模具定期更换：
模切模具每3个月更换一次，模具在使用过程中可能会出现疲劳，卷刃需要磨刀刃，磨了十次就要更换。
模具要求更高
叠片对毛刺要求更高：消费电子是5微米左右，动力电是10~15微米左右。
卷绕和叠片在极组成型上存在工艺差异。
4680圆柱电池卷绕过程
卷绕：单卷轴方式，中间空心；
全极耳：采用高速气体吹折弯极耳。
特斯拉4680圆柱电芯卷绕
方形电池卷绕过程
卷绕：双卷轴，速度慢于单卷轴；
极耳：极耳平齐。
方形电芯卷绕
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