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锂电池四大材料全梳理

今天给大家梳理一下锂电产业链

1、正极材料：

相比于其他环节它的竞争格局比较分散，盈利能力比较弱，

毛利率普遍都低于20%，产能是严重过剩的，

主要是因为正极的门槛比较低才会有这些特征。

按技术路线三元和磷酸铁锂一直在一比高下。20年以前是三元的天下，主要因为15年-20年三元补贴多，而磷酸铁锂以它成本更低、安全性好的优势，在去年反超。比如近一年来特斯拉的Model Y,小鹏P7都开始推出磷酸铁锂电池的车型。

目前市场前三是德方纳米、容百科技、贝特瑞。产能主要集中在中日韩，我们国家就达到了全球份额的56%。

这两年跑出来的黑马德方纳米目前产能12万吨，宁德时代50%的铁锂需求都依靠它。

2、负极材料：

负级材料的竞争格局比正极稍微好些，没有那么分散了，毛利率也可以保持在25%以上。

前四的全球市占率差不多都在12%~15%之间。这方面我们也占优势，我们的产能占全球额71%

每个公司基本会绑一个或者几个大佬的大腿，所以大家都微笑着稳定的赚钱，同时跟随不同的大佬们，定位也不同。比如贝特瑞绑定海外的动力电池大厂们。璞泰来也绑定高端消费电子大佬和海外动力电池大厂，通过消费电子切入到动力电池。凯金、尚太绑定宁德时代这颗大树。

负级的下一个技术方向是碳硅负级，硅这个材料它其实更能够满足高能量密度的需求，但缺点是导电性差、体积膨胀大，未来可以通过纳米化、与碳复合等方式进行改变。

3、电解液

这个行业进入门槛不高，通常1年就可以建设好，但市场格局又相对集中，

天赐材料、新宙邦、江苏国泰稳居前三。

电解液是由电解液锂盐、溶剂、添加剂三部分构成。这个电解液锂盐包括有传统和新型锂盐两种，传统也是占主流市场的是六氟磷酸锂，新型的双氟磺酰亚胺锂（LiFSi）关注度也很高。

20年下半年开始，出现了严重的供需失衡后电解液中的六氟磷酸锂价格出现暴涨，目前厂商扩产的比较谨慎，主要以头部企业为主。

4、隔膜

隔膜和其他不一样属于重资产行业，设备的采购、安装和调试往往就需要2~3年时间，由于目前行业整体的良品率都还比较低只有60%~70%，可以想象生产的难度，所以产能只能慢慢磨。

上面三种材料良品率都可以达到90%。所以行业壁垒来看，比其他三个都高很多。目前是“一超多强”的格局。

龙头企业的盈利能力也很强。恩捷股份的毛利率近几年都维持在46%左右。

我国的锂电隔膜起步比较晚，但目前已经实现国产替代了。我们的出货量也是全球第一，占比55%，超过日本的21%、韩国的16%。行业现在也在大规模扩产阶段。

龙头企业恩捷股份、星源材质也比较激进。

下期跟大家分享重点公司的比较。

供不应求到结构性过剩，锂电四大主材之一发生了什么？扩产潮至，负极材料一体化布局成风潮

作为锂电池四大主材之一，负极材料在2021年受制于石墨化产能紧缺，一度出现供不应求。

短期供需矛盾叠加对下游新能源市场的乐观预判，负极材料厂纷纷加入扩产大军。据不完全统计，行业规划产能超过600万吨，单从数字来看远超市场需求，但扩产落地进展仍需持续观察。

市场普遍认为，负极材料短期仍将呈现紧平衡状态，供需拐点或将延迟到来。供应的短板不在负极材料本身，而在于石墨化产能能否及时跟上，以及原材料涨价压力能否化解。目前负极环节尚未走出绝对龙头，在多足鼎立的竞争格局中，降本成为竞争关键，掌握石墨化及先进工艺的企业有望脱颖而出。

01、扩产潮迭起

锂电材料在需求拉动下迈上新量级，负极材料也不例外。2021年以来，业内厂商频频抛出扩产计划。

证券时报·e公司记者梳理发现，仅行业第一、第二梯队的7家公司，合计产能规划已经达到230万吨，几乎是2021年全球出货量的3倍。

若将更多厂商纳入进来，产能规模更为惊人。鑫椤资讯统计2024年负极材料产能规划超过600万吨；隆众资讯统计的数字约644万吨。

在需求侧，高工锂电预计2025年全球动力、储能等场景合计将产生1800GWh电池需求。

按照1GWh电池需要0.12万吨负极材料估算，负极材料需求量为216万吨。这意味着上述产能规模已经远超2025年的需求量。

“单从各家企业规划的产能数字来看，确实有产能过剩风险，但如果从有效产能看来，是否会出现过剩还有待商榷。”湖南镕锂新材料科技有限公司总经理王双才告诉证券时报·e公司记者，在有上下游资源、团队做支撑的情况下，企业的投资是相对理性的；而对于一些没有资源积累的盲目进入者，他们扩建的产能大概率是无效的，后续出现闲置的可能性也会比较大。

因此，负极材料产能更可能体现为结构性过剩。一位头部负极厂商人士告诉证券时报·e公司记者，目前市场上能够生产中高端产品的只有第一梯队的贝特瑞、璞泰来和杉杉股份，而新进入者更多集中在低端产品。

对市场和政策的预期会促使厂商抛出超前规划。真锂研究首席分析师墨柯对证券时报·e公司记者表示，目前整个行业对市场前景预期较为乐观，为抢占市场份额，企业产能规划会适当超前，具体落地时则会视市场情况进行分期建设，“这是一个动态的过程。”

王双才也表示，在项目报批过程中，由于目前各地能评指标卡得较紧，为了避免政策变化带来的不确定性，企业在规划项目时，一般会考虑未来3-5年的布局，尽量把能评一次性拿下，省去后续的审批成本。

此外，统计数据也可能存在一定偏差。“负极材料涵盖多道工序，前端和后端工序有时不会在一个地方完成，市场在计算产能的时候可能会简单地将各地产能叠加，这在某种程度上会重复计算，无形中放大了产能规模。”王双才称。

就今年情况来看，负极材料供应仍将维持相对紧张的局面。上述头部负极厂商人士透露，下游客户反馈的需求量依然远超今年能够达到的产量。

“预计今年全球负极材料产量约120万吨，需求约105万吨，到2023年负极材料本身的产能不会有太大瓶颈，短板在于石墨化和原材料。”鑫椤资讯国内部总经理程玲告诉证券时报·e公司记者。

02、成本抬升毛利承压

负极材料厂商正在享受旺盛需求带来的甜蜜，但石墨化缺口和原材料涨价的挑战不容忽视。成本压力已经在部分厂商的毛利率中有所体现，随着价格传导，压力将由上下游环节共同承担。

负极材料厂商当前普遍产能紧缺，的确存在扩产需求。王双才表示，去年以来，真正能够投产的负极厂产能利用率还是非常高的，平均在90%以上。有的负极厂在产能紧缺的情况下，还会以OEM的形式去外面找代工厂生产，以扩大供货量。

这种情况在2017-2018年电动汽车受政策驱动大幅放量的时候也曾出现，主要由于负极材料端对行业需求的预判不足。

隆众资讯负极材料分析师梁淑婷表示，2021年负极材料出货量约为71.76万吨，行业整体产能为78.4万吨，据此测算，产能利用率达91.5%。

而据公开资料，行业中个别上市公司如贝特瑞、翔丰华负极材料甚至超出100%，分别为117.6%、111.63%；尚太科技2021年1-6月产能利用率也达到115.95%。

供不应求让负极厂商销路大开，但成本上涨的压力也同时袭来。在负极材料成本构成中，原材料针状焦、石油焦和石墨化加工占比达90%左右，去年下半年以来，前述原料及工序价格大幅上涨，尤其是在能耗双控背景下，石墨化产能释放受阻，负极材料陷入“等米下锅”的窘境。

“去年年中，针状焦的价格才6000元/吨左右，现在已经超1万了；石油焦当时的价格还不足4000元/吨，现在直逼8000元/吨，接近翻番；石墨化委外加工费之前也才16000多/吨，目前长协价格已经涨到25000元/吨，小规模散单报价甚至高达28000元/吨。”王双才表示，目前来看，成本上涨的压力可以传导一部分，但比例还是比较小，大概也就在30%-40%。

科达制造也在年报中表示，相对石墨化加工，人造石墨产品价格涨幅相对较小，成本上涨的压力向下游传导尚未充分。

在王双才看来，负极材料价格目前还是大厂在主导，一些自备石墨化产能的厂家可以把价格做到很低，无形中压制了行业的整体价格。

翻阅主要负极厂商已公布的年报，多数公司毛利率呈下行趋势。2021年贝特瑞产品均价呈现一定幅度下降，负极材料业务毛利率为 31.35%，同比下降3.7个百分点，翔丰华石墨负极材料毛利率26.11%，同比下降2.66个百分点。

不仅如此，负极材料面对上游的议价能力也在逐步下降，现金流面临一定压力。

华东地区一位锂电从业人士告诉证券时报·e公司记者，目前原材料及外协石墨化的整体付款信用期较短，部分供应商开始采取款到发货的结算政策；为了锁定石墨化产能，负极材料厂会向石墨化加工企业支付长期合作履约金，从而占用部分流动资金。

实际上，成本压力在不同环节的分担是一个动态博弈过程。程玲表示，负极材料厂商的利润相对较好，相比于正极厂商15%左右的利润，负极厂商有些能达到30%。

产业链上会有一个约定的线，如果成本涨幅没有超过这条线，就由负极厂商承担，超过了就由电池厂一同承担，“去年年初有一些中小厂家涨价，到三四季度基本是整个行业都在涨价。”

以目前占比最高的人造石墨为例，鑫椤锂电数据显示，4月初低端、中端人造石墨分别报价3.6万元/吨、5万元/吨，相比2021年初上涨64%和20%；高端动力类和高端数码类报价分别为6.8万吨和7.6万吨，涨幅分别为20%和5%。

隆众资讯负极材料分析师梁淑婷表示，负极材料市场基本上没有中间贸易商，相对正极材料价格相对持稳，目前虽然成本承压，但整体利润应该还是能够保障的。但随着电价市场化改革步伐的推进，负极材料成本或将持续攀升，后续不排除提价的可能性。

03、一体化布局提速

长期以来，多数负极厂商一般将投入较大、污染较高的石墨化环节进行外包，而在当前石墨化产能紧缺的背景下，越来越多的负极厂开始自建石墨化产线，布局一体化项目，在降低整体生产成本的基础上，保障供应链安全。

石墨化占负极材料成本的50%左右，而一吨石墨化产能耗电量达1.4-1.6万度电，电费成本占比超6成。据业内人士测算，电价上涨一毛钱，石墨化的成本就要上涨1400元/吨。

现有的石墨化产能持有方仍以第三方加工企业为主，格局小而分散。程玲表示，在纳入统计的80多个石墨化项目中，去年以前的产能中枢集中在1-2万吨区间，现在提升至3-5万吨规模。前些年负极材料厂本身的体量都不大，一年做1万吨就相当可观，因此投资石墨化不具备经济性。

随着扩产推进，负极厂商自建石墨化产能逐渐具备规模效应。例如贝特瑞近期公告的云南大理、宁夏石嘴山、山西阳泉等扩产项目均为一体化产线；杉杉股份在四川眉山、内蒙古包头的新建项目也配备石墨化产能；这些负极材料项目大多是10万吨以上的量级。按照中科电气规划，未来负极材料产能将具备34-35万吨/年，而石墨化加工产能将达29.5万吨/年。

王双才表示，目前石墨化产线万吨投资规模大概在1个亿左右，年产值能达到2.5亿，据此测算，含建设期在内，两年左右，至多三年就能收回投资成本。

自供石墨化带来的利润提升非常明显。华安证券测算，负极厂商石墨化自供率每提升25个百分点，单吨毛利率将提升8个百分点左右。

起步于石墨化加工的尚太科技由于已实现石墨化完全自给，2020年毛利率高达38.02%，稳居行业前列。璞泰来自供率也较为领先，年报显示，2021年末公司具备15万吨以上的负极材料有效产能，其中包括11万吨石墨化产能，以此估算自供率约70%。公司还具备世界最大规模负极材料石墨化窑炉，单体产能达5万吨。2021年璞泰来负极产品售价因动力类出货量提升而下降，但负极材料毛利率仍然增加4.18个百分点至29.49%。

石墨化项目在去年下半年因能耗双控受阻，近期审批难度已有所放松。程玲表示，由于今年经济下行压力比较大，而石墨化瓶颈制约了整个锂电产业链的发展，因此地方政策对此有所调整，不再“一刀切”，只要是合理的、在当地总控范围内的项目一般都能通过审批。

多位受访专家表示，为应对能耗总量控制，部分厂商在去年会将项目拆散申报，不触及总量红线；而如今政策调整为不控总量控强度，主要考核指标为单吨煤耗贡献的GDP，即综合考量项目的经济效益，负极一体化项目因投入产出比更高而受到欢迎。

不过，审批进度仍然存在地方差异。业内人士反映，冬奥会期间环京津冀石墨化产能管控较严格。内蒙、新疆等西北地区以及云贵川等西南地区风光水能丰富，吸引了大批石墨化项目，但也因此出现审批拥挤的情况。翔丰华证券部人士告诉证券时报·e公司记者，公司在四川遂宁的负极一体化项目尚未拿到能评，“因为那边企业集中度比较高，批复的时间会慢一点。”

中科电气相关负责人告诉证券时报·e公司记者，从企业长期发展角度来说，自建石墨化和新增委外石墨化厂家的合作，两者都很重要。

随着新建产能释放，石墨化加工价格有望下调。程玲预计，今年石墨化建成产能将达170-190万吨，但新增产能是陆续投放，爬坡周期较长，因此当前石墨化产能供应仍趋紧。当下行业整体开工率在80%左右，预计到今年四季度石墨化供应紧张的状况将有所缓解。

梁淑婷亦表示，随着贵州、云南、四川、山西等地的石墨化代工厂扩建，预计4~5月份石墨化产能会陆续释放，石墨化价格年内有望降至1.7-1.8 万元/吨。

04、降本增效成胜负手

当大量产能涌向市场时，负极材料厂竞争更趋白热化，降本增效成为大势所趋，技术创新及精细化生产是摆在公司面前的能力考验。

目前，负极材料厂呈现“三大多小”的竞争格局，市场集中度较高，但尚未走出绝对龙头。据高工锂电数据，2021年贝特瑞、杉杉股份、璞泰来市占率分别为23%、14%、13%，处于第二梯队的凯金能源、尚太科技、中科电气也增势迅猛，大有赶超之势，市占率分别为13%、9%、8%。

“随着市场容量的增大，叠加人才的分流和技术路线的成熟，负极材料的竞争格局也在慢慢演化。虽然头部企业在逐步扩容，但未来能够挤进第一梯队的公司不会太多，个人预计至多1-3家。”墨柯表示，国内负极材料企业的竞争主要体现在第二梯队企业对第一梯队企业的追赶，以及第二梯队企业之间的竞争。

近三年来，负极材料企业新增注册量呈逐步减少态势。企查查数据显示，我国现存负极材料相关企业924家，2019至2021年新增相关企业注册量分别是169家、98家、51家，吊销注销量分别是47家、62家、67家。

“相对正极材料，负极材料的生产标准化程度偏低，定制化的特征更加明显。我们经常开玩笑说，如果把正极比喻成西医，那么负极则更像中医，没有一成不变的配方，但系统化的概念更强。”王双才表示，公司采购的原材料主要型号并不多，但不同终端用户的需求不同，在生产过程中会出现多种原材料型号交叉使用的情况，最终的产成品品质千差万别，而高端产品会获得较高的溢价率。

中科电气相关负责人亦表示，基于负极材料需求的多样性，负极材料厂需要在技术领先性、品质稳定性、产品性价比等方面投入更多精力。

在生产工艺方面，梁淑婷介绍称，目前市面上采用比较多的是坩埚炉，耗电大且污染高，随着技术演进，部分改用箱式炉生产，能够减少40~50%的耗电量，但整体工艺比较难，仅有少数头部企业才具有稳定的生产能力。此外，连续化生产也能降低电耗、缩短生产周期，但目前主要应用在低端动力领域。

生产工艺的热效率是降本的关键因素，直接影响到不同类型产品的竞争力。